FUENTE ÁLAMO.- La empresa MTorres presentó hoy en sus instalaciones de Fuente Álamo una tecnología única en el mundo que dice la firma permite fabricar el fuselaje de un avión de una sola pieza, reduciendo el peso, el tiempo de producción, los costes y la mano de obra, al automatizar casi por completo el proceso.
La compañía presentó el prototipo a escala con todas las
características reales en cuanto a materiales y proceso de producción
que mostrará en París el próximo mes de junio, en la prestigiosa feria
de aeronáutica de Le Bourget.
Según detalló el técnico responsable del proyecto, Sebastián
Díaz, los aviones más modernos fabricados con fibra de carbono
conservan un proceso heredado de la construcción en metal y a base de
diferentes piezas que se ensamblan mediante remaches en un proceso en su
mayoría manual.
Sin embargo, esta nueva tecnología "cambia ese paradigma de
fabricación", ya que permite construir una estructura "monocasco", de
una sola pieza, que elimina por completo los ensamblajes y reduce casi a
cero los cerca de 15.000 remaches que suele tener un fuselaje.
Esto repercute directamente en el peso del avión, que puede
reducirse al menos entre un 10 y un 30 por ciento y, por tanto, en sus
costes de producción y de combustible, ya que "varios gramos de peso de
cada remache se traducen en muchos kilos, y en aviación cada kilo vale
su peso en oro", explicó.
Con este sistema, la construcción del fuselaje se divide en
dos fases; la primera para la elaboración de "piezas sencillas", a modo
de arcos, que hacen las veces de los moldes que habitualmente se usan en
esta industria, pero con la ventaja de que no tienen que ser retirados
tras la construcción, lo que supondría un proceso complicado y caro.
Por el contrario, esas piezas-molde quedan insertadas en la
estructura final y son "encintadas" con fibra de carbono seca a través
de un proceso mecánico y automatizado.
Según explicó Díaz, no tener que sacar los moldes permite
realizar "geometrías complejas", a la vez que facilita todo el proceso
de construcción del fuselaje.
La automatización del proceso es fundamental también en la
reducción de mano de obra, ya que, indicó, la construcción de una
estructura similar a la que se ha elaborado como prototipo demostrativo
puede conllevar unas 6.000 horas de trabajo humano y unos dos años de
tiempo, mientras que el fuselaje de muestra se ha fabricado en tan sólo seis
meses de tiempo.
También es novedosa la fibra de carbono utilizada, que ha
sido producida directamente también por MTorres para abaratar sus
costes, ya que se trata de un material muy caro en el mercado.
El director de MTorres en Fuente Álamo, David Doral,
insistió en que este nuevo sistema de fabricación de fuselajes monocasco
de una sola pieza y sin remaches "revolucionará la industria
aeronáutica a nivel mundial".
La compañía ha iniciado contactos con algunos de sus
clientes más importantes, como las multinacionales Airbus y Boeing, con
el objetivo de convertir el actual prototipo en un avión real, algo que
implicará diferencias en cuanto al tamaño al fuselaje dado a conocer
hoy, ya que MTorres advierte que este prototipo no es una maqueta, sino
un fuselaje a escala.
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